Красноперекопск онлайн: приближается знаменательная дата — 40-летие Крымского содового завода. В честь этого мы решили опубликовать очерк истории завода, написанный в своё время Почётным гражданином города Полосковой Галиной Ивановной, тем самым отдавая должное и её памяти. Напоминаем, что книга была написана в 2003 году
10. СОДОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО.
Содовое производство — это сложный комплекс цехов и служб, объединенных в единую технологическую линию. Кальцинированную соду на Крымском содовом заводе получают по классическому аммиачному способу. Процесс производства непрерывный, между цехами существует жесткая взаимозависимость, недостаточная работа или выход из строя одного из цехов грозит остановкой всего производства.
Чтобы подробней познакомиться с процессом производства соды, надо неспешно пройти по всей технологической линии от начала до конца.
Первый в цепочке.
Началом технологической линии является известковый цех. Вначале идет склад сырья и топлива, без которых, как без хлеба, не может обойтись ни одно производство. На склад по заводской ветке железной дороги поступают известняк, кокс, аммиачная вода. Когда еще не было местной сырьевой базы, сюда же завозилась поваренная соль из Донбасса и Белоруссии.
Как и во всем производстве, на складе были свои сложности. Зимой поваренная соль в вагонах так смерзалась, что выгружать ее приходилось только пользуясь киркой, ломом или кувалдой.
Но эта была не единственная трудность в работе склада. Сырье и топливо поступали нерегулярно, то за сутки ни одного вагона, то сразу несколько. Составы приходили в разное время суток, часто в ночные часы, и приходилось их разгружать немедленно, во-первых, чтобы не платить штрафы за простой вагонов, но, главное, чтобы вовремя обеспечивать цехи всем необходимым для работы.
Выручали опыт и организаторская хватка первого заведующего складом Юрия Алексеевича Артюшина. Он сумел подобрать и сплотить коллектив, наладить производственную дисциплину, что позволяло обеспечивать цехи четко и оперативно.
Правда, иногда случалось и такое: у директора идет оперативка, и вдруг сообщение -пришел состав с сырьем. Золотухин, бывший в то время директором, прерывает заседание и командует: «все мужчины, независимо от ранга и вероисповедания — на разгрузку», и сам первый облачается в рабочую одежду.
Непосредственно известковый цех — это грандиозное сооружение, состоящее из печей обжига известняка и гасителей, в которых при взаимодействии с водой жженая известь превращается в гашеную, так называемое «известковое молоко».
Ветераны цеха вспоминали: вначале печь была только одна, резерва не было, поэтому иногда своей жженой извести не хватало и ее приходилось взаимообразно брать на Перекопском бромном заводе. Эту известь привозили, вручную забрасывали на транспортер, доставлявший ее в гасители и, таким образом, не допускали перебоев в обеспечении рассолоочистки, в снабжении «известковым молоком».
Постепенно количество печей увеличивалось, теперь их шесть.
Высокопроизводительные, подпирающие небо крутобокие печи обжига требовали непрерывно большого количества сырья, и для его доставки были смонтированы гигантские краны — перегружатели. Их размеры впечатляли: высота тридцать два метра, длина стрелы 78, вес — тысяча тонн, а емкость ковша тридцать две тонн позволяла за один раз брать сразу полвагона известняка или кокса.
Кран перемещал кокс и известняк со склада на ленточный транспортер, доставлявший их к скиповым подъемникам, которые по наклонным рельсам стремительно возносили ее наверх и с грохотом обрушивали в загрузочное отверстие.
Известково-обжигательные печи, подобно задувке домн, разжигают один раз в несколько лет, а затем они работают непрерывно. Разжечь первую на Крымском содовом заводе известковую печь было доверено начальнику одной из смен цеха Николаю Петровичу Никитину. С волнением поднес он горящий факел к заранее подложенным под шихту дровам. Они вспыхнули, от них загорелся кокс, и процесс обжига известняка начался.
В тот памятный день за работой механизмов зорко следила мастер обжига Ирина Шиянова, выпускница Донецкого политехнического института. Это было ее «боевое крещение» на производстве в качестве инженера, но действовала она спокойно, уверенно, ее команды были точны и своевременны. Тут же в цехе находились его начальник Виктор Александрович Яковлев, технолог Анатолий Алексеевич Шумов, энергетик Константин Николаевич Летунов, готовые в любую минуту прийти на помощь молодому специалисту. Но помощь не требовалась, аппаратчики Анатолий Сынюк и Галина Мельник, поддерживая связь с мастером, вели процесс в оптимальном режиме.
В известковом цехе начинали свою трудовую биографию выпускницы Стерлитамакского химико-технологического техникума, почти всей группой приехавшие на новый завод. В выпуске первой продукции цеха участвовали Людмила Гайван, Татьяна Кальчева, Любовь Попенкина, Валентина Белослуцева, Ольга Гусева, впоследствии много лет проработавшие на заводе.
В цех пришло много молодежи, поэтому их наставниками стали опытные работники, многие из которых участвовали еще в строительстве завода.
Геннадий Алексеевич Ковин пришел на завод в 1969 году, участвовал впуске первой очереди и работал в цехе динатрийфосфаза В 1975году он перешел в известковый цех. В 1992 году ему за долголетний добросовестный труд Указом Президента Украины было присвоено звание «Заслуженный работник промышленности Украины». Наставниками стали так же такие опытные работника, награжденные орденами и медалями, как Н. И. Гожа, Н. С. Приходько, В. Семенов, А. Клименко, У. Сердюк.
В цехе появилось много творчески работающих бригад и смен, что помогало находить выход из сложных положении\й, в которые порой попадал цех. А такое на первых порах случалось нередко.
Как-то боковые стенки обжиговых печей стали прогорать, хотя нарушений температурного режима допущено не было. Цеховые «знатоки» быстро установили причину — стенки оказались без футеровки. Заводчане добились, чтобы в конструкцию печей были внесены соответствующие изменения, и недостаток был устранен.
Благодаря внедрению многих рационализаторских предложений цех много лет работали продолжает работать в заданном режиме.
Сейчас цех не только обеспечивает своей продукцией содовое производство, но и выпускает товары народного потребления — известь для строительных и бытовых нужд.
В цехе работает много ветеранов, среди которых Е. А. Фатьянова, П. Н. Хуторная, Л. С. Гайван, А. Сынюк, отдавших заводу по 20-25 лет.
В одной упряжке.
Вторым в технологической цепочке содового производства идет цех карбонизации — дистилляции. Снаружи его здание ничем не напоминает химического предприятия — огромное сооружение высотой с двадцатиэтажный дом. Но внутри него скрыты высоченные колонны абсорбции, карбоколонны, мощные вакуум-фильтры и другие аппараты. Цех состоит из нескольких крупных участков, собранных под одной крышей, поэтому его еще называют блоком цехов. Рядом с цехом одноэтажное здание, тоже относящееся к цеху — участок газовой компрессии. И только один участок находится на некотором расстоянии — рассолоочистка, за отдаленность от цеха ее ласково называют «хуторок в степи».
Рассолоочистка Крымского содового завода уникальна, таких нет на других содовых заводах. Очистка рассола здесь двойная. Она необходима потому, что рассол для производства готовится непосредственно в садочных бассейнах на сольпроме и имеет большее количеств о вредных примесей, чем рассол приготовленный при непосредственном растворении соли в аппаратах. Технология двойной очистки не имеет аналогов в мире, и разрабатывалась она впервые и внедрялась в производство на Крымском содовом заводе.
Большой вклад в разработку технологии двойной очистки рассола, а также совершенствование в оборудование внес первый ее начальник Николай Александрович Плехов. По его предложениям были внесены изменения в конструкцию чанов, эти огромные емкости были подняты с земли на сваи, что обеспечило свободный доступ ко всем узлам для их ремонта и регулирования. Плехов был хорошим наставником, у него учились мастерству выпускники института Анна Васильевна Барабан и Прасковья Николаевна Хуторная, ставшие высококвалифицированными инженерами, руководителями цехов, больших смен содового производства и более 25 лет работающие на заводе.
Первым начальником цеха карбонизации — дистилляции был Павел Иванович Куницкий, сумевший сформировать крепкое ядро трудового коллектива цеха, которое и сейчас служит его основой.
В цехе много лет проработал Иван Иванович Хмелев, смена которого в памятный день 1975 года получала первый бикарбонат. Прибывшие по направлению институтов молодые специалисты Людмила Ивановна Тригуб и Елена Давидовна Типикина, работающие здесь с 1974 года, руководят сейчас крупными отделениями и сменами. Славится своим мастерством начинавший работу в цехе в 1975 году старшим аппаратчиком, а сейчас начальник участка — Фаат Сулейманович Гильманов, «Заслуженный работник промышленности Украины», лауреат государственной премии Украины 1999 года. Он сумел привить любовь к своей профессии сыновьям, два его сына, закончив соответствующие учебные заведения, пришли работать на завод.
Много трудовых побед на счету ветеранов цеха Елизаветы Ивановны Мынко, Людмилы ПетровныШмельковой... перечислить всех заслуженных работников цеха просто невозможно.
Цех карбонизации-дистилляции — сердцевина содового производства. Здесь при взаимодействии рассола с углекислым газом получают бикарбонат натрия, который затем в цехе кальцинации доводится до окончательного продукта -кальцинированной соды. Цех очень сложный по оборудованию, разнообразию аппаратов из-за множества происходящих здесь химических процессов. Но работающие в цехе люди в течение многих лет уверенно выполняют свои функции, даже несмотря на то, что оборудование износилось, морально устарело, требует замены и реконструкции. И трудно было бы поддерживать стабильную работу цеха без таких специалистов-умельцев, как Иосиф Григорьевич Дидус, Александр Михайлович Магазейщиков, Владимир Семенович Шмельков, а в отделении газовойкомпрессии- Владамир Петрович Мамчиц.
В цехе работает много женщин. Они не только отлично справляются со своими нелегкими трудовыми обязанностями, но успевают растить и воспитывать детей, готовить пишу для семьи, а также шить, вязать, петь, танцевать, писать стихи и картины.
Завершающая стадия.
Завершается процесс производства соды в цехе кальцинации, где в огромных вращающихся печах — кальцинаторах из бикарбоната путем разложения его удаляется вода и образуется карбонат натрия -кальцинированная (безводная) сода.
Установленные в цехе паровые кальцинаторы, самые мощные в то время в содовом производстве, поначалу доставляли много беспокойства первому начальнику цеха Николаю Михайловичу Пряхину, технологу Виктору Николаевичу Коряковцеву, другим специалистам. Кальцинаторы часто выходили из строя, производительность их была низкой, и только после отработки процесса обогрева удалось значительно увеличить их производительность.
Большой вклад в стабилизацию работы цеха внесли и следующие за Пряхиным начальники цеха — С.П. Волошин, В.П. Кищенко, А.А. Лысенко, В.Г. Ярошенко, В.В. Шмельков, Ю.Н. Гилев.
В цехе много кадровых рабочих — ветеранов: в течение четверти века обеспечивает контроль за четкой работой приборов инженер B.C. Дижечко. В совершенствовании оборудования самое активное участие принимают И.И. Масловский, В.А. Шекула, В.А. Бубненко.
На складе соды вспоминают, какая радость была, когда примитивные швейные машины, зашивавшие мешки с содой, заменила четырнадцатарожковая содоупаковочная машина, затаривавшая соду в клапанные мешки. Осваивал эту достаточно сложную технику М.А. Головащенко. А над освоением штабелеформирующей машины пришлось немало попотеть бригаде М. Я. Юрченко, машинисту А.И. Мардамшину и его помощнику А.С. Полеухину. Внедрение этих машин значительно увеличило производительность труда на операциях упаковки и транспортировки соды, уменьшило запыленность.
В 1977 году кальцинированная сода Крымского содового завода была аттестована на Знак качества СССР
С 1979 по 1986 год директором завода был Николай Степанович Дяченко. В это время содовое производство продолжало развиваться, вводились новые мощности, продолжалось строительство и дооборудование цехов жизнеобеспечения, других объектов завода.
В 1980 году был освоен выпуск тяжелой соды. Тяжелая сода по химическому составу не отличается от легкой — это тот же карбонат натрия, но она имеет вдвое больший удельный вес за счет грануляции. Качество ее по сравнению с легкой более высокое: она экологически безопаснее и потому находит широкое применение при производстве оптического стекла и особоточных приборов.
